3.批次留樣追溯：每批次原料留存樣本并建立電子檔案，實(shí)現全生命周期可追溯。

通過(guò)這一體系，原料不合格率連續三年穩定控制在0.08%以?xún)?，從源頭杜絕質(zhì)量隱患。

二、過(guò)程精控：制造環(huán)節的"標準化防線(xiàn)"

真空玻璃制造涉及高溫封接、真空封裝等核心工序，公司通過(guò)標準化管理與技術(shù)升級構建質(zhì)量防線(xiàn)：

1.統一檢驗條件：制定《工序檢驗標準》，明確各環(huán)節檢測標準。例如外觀(guān)缺陷需在固定的照度、觀(guān)測距離、背景板條件下進(jìn)行檢驗，避免人為誤判；

2.缺陷會(huì )判機制：每日召開(kāi)質(zhì)量分析會(huì )，對生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現的缺陷進(jìn)行跨部門(mén)會(huì )審，由對應工序團隊認領(lǐng)問(wèn)題并制定改進(jìn)措施，形成"缺陷定位-責任追溯-工藝優(yōu)化"的閉環(huán)；

3.智能工藝監控：在封接爐、真空腔等關(guān)鍵設備部署各類(lèi)傳感器，實(shí)時(shí)采集多項工藝參數，在出現參數異常時(shí)會(huì )觸發(fā)程序預設的報警機制，確保生產(chǎn)質(zhì)量穩定可控；

4.缺陷視覺(jué)檢測：采用高像素工業(yè)相機識別微米級缺陷，通過(guò)全檢機制避免人工疏漏，不良品攔截率達99.7%。