目前在商業(yè)上應用的玻璃基板，其主要厚度為0.7 mm及0.5m m，且即將邁入更薄(如0.4mm)厚度之制程?；旧?，一片TFT- LCD面板需使用到二片玻璃基板，分別供作底層玻璃基板及彩色濾光片(COLOR FILTER)之底板使用。一般玻璃基板制造供貨商對于液晶面板組裝廠(chǎng)及其彩色濾光片加工制造廠(chǎng)之玻璃基板供應量之比例約為1:1.1至1:1.3左右。 LCD所用之玻璃基板概可分為堿玻璃及無(wú)堿玻璃兩大類(lèi);堿玻璃包括鈉玻璃及中性硅酸硼玻璃兩種，多應用于TN及STN LCD上，主要生產(chǎn)廠(chǎng)商有日本板硝子(NHT)、旭硝子(Asahi)及中央硝子(Central Glass)等，以浮式法制程生產(chǎn)為主;無(wú)堿玻璃則以無(wú)堿硅酸鋁玻璃(Alumino Silicate Glass，主成分為SiO2、Al2O3、B2O3及BaO等)為主，其堿金屬總含量在1%以下，主要用于TFT- LCD上，領(lǐng)導廠(chǎng)商為美國康寧(Corning)公司，以溢流熔融法制程生產(chǎn)為主。能夠提供大尺寸上影液晶屏幕玻璃基板的廠(chǎng)商只有美國康寧、日本旭硝子等四家，其中美國康寧占據51%的市場(chǎng)，日本旭硝子占據28%的份額，而能夠為5代以上生產(chǎn)線(xiàn)提供配套的也只有這兩家，雖然玻璃基板只占據TFT-LCD產(chǎn)品成本的6%-7%，但技術(shù)上的寡頭壟斷讓玻璃基板產(chǎn)品成為T(mén)FT-LCD上游材料占據主導的零配產(chǎn)品。國內彩虹、東旭等自己上馬的TFT-LCD玻璃項目應該得到特別的支持與鼓勵。超薄平板玻璃基材之特性主要取決于玻璃的組成，而玻璃的組成則影響玻璃的熱膨脹、黏度(應變、退火、轉化、軟化和工作點(diǎn))、耐化學(xué)性、光學(xué)穿透吸收及在各種頻率與溫度下的電氣特性，產(chǎn)品質(zhì)量除深受材料組成影響外，也取決于生產(chǎn)制程。玻璃基板在TN/STN、TFT-LCD應用上，要求的特性有表面特性﹑耐熱性﹑耐藥品性及堿金屬含量等;以下僅就影響TFT- LCD用玻璃基板之主要物理特性說(shuō)明如下:1.張力點(diǎn)(Strain Point):為玻璃密積化的一種指標，須耐光電產(chǎn)品液晶顯示器生產(chǎn)制程之高溫。2.比重:對TFT- LCD而言，筆記型計算機為目前zui大的市場(chǎng)，因此該玻璃基板之密度越小越好，以便于運送及攜帶。3.熱膨脹系數:該系數將決定玻璃材質(zhì)因溫度變化造成外觀(guān)尺寸之膨脹或收縮之比例，其系數越低越好，以使大屏幕之熱脹冷縮減至zui低。其余有關(guān)物理特性之指標尚有熔點(diǎn)、軟化點(diǎn)、耐化學(xué)性、機械強度、光學(xué)性質(zhì)及電氣特性等，皆可依使用者之特定需求而加以規范。整個(gè)玻璃基板的制程中，主要技術(shù)包括進(jìn)料、薄板成型及后段加工三部分，其中進(jìn)料技術(shù)主要控制于配方的好壞，首先是在高溫的熔爐中將玻璃原料熔融成低黏度且均勻的玻璃熔體，不但要考慮玻璃各項物理與化學(xué)特性，并需在不改變化學(xué)組成的條件下，選取原料zui佳配方，以便有效降低玻璃熔融溫度，使玻璃澄清，同時(shí)達到玻璃特定性能，符合實(shí)際應用之需求。而薄板成型技術(shù)則攸關(guān)尺寸精度、表面性質(zhì)和是否需進(jìn)一步加工研磨，以達成特殊的物理、化學(xué)特性要求，后段加工則包含玻璃之分割、研磨、洗凈及熱處理等制程。到目前為止，生產(chǎn)平面顯示器用玻璃基板有三種主要之制程技術(shù)，分別為浮式法(Float Technology)、流孔下引法(Slot Down Draw)及溢流熔融法(Overflow Fusion Technology)。"浮式法"因系水平引伸的關(guān)系，表面會(huì )產(chǎn)生傷痕及凹凸，需再經(jīng)表面研磨加工，故投資金額較高，惟其具有可生產(chǎn)較寬之玻璃產(chǎn)品(寬幅可達2 . 5公尺)且產(chǎn)能較大(約達1 0萬(wàn)平方公尺/月)之優(yōu)點(diǎn);"溢流熔融法"有表面特性較能控制、不用研磨、制程較簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，特別適用于產(chǎn)制厚度小于2 m m的超薄平板玻璃，但生產(chǎn)之玻璃寬幅受限于1.5米以下，產(chǎn)能因而較小。浮式法可以生產(chǎn)適用于各種平面顯示器使用之玻璃基板，而溢流熔融法目前則僅應用于生產(chǎn)TFT- LCD玻璃基板。以下僅就上述三種制程技術(shù)分別說(shuō)明如下:折疊浮式法:為目前zui著(zhù)名的平板玻璃制造技術(shù)，該法系將熔爐中熔融之玻璃膏輸送至液態(tài)錫床，因黏度較低，可利用檔板或拉桿來(lái)控制玻璃的厚度，隨著(zhù)流過(guò)錫床距離的增加，玻璃膏便漸漸的固化成平板玻璃，再利用導輪將固化后的玻璃平板引出，再經(jīng)退火、切割等后段加工程序而成。以浮式法生產(chǎn)超薄平板玻璃時(shí)應控制較低之玻璃膏進(jìn)料量，先將進(jìn)入錫床的玻璃帶(Ribbon)冷卻至700℃左右，此時(shí)玻璃帶的黏度約為108泊(Poise;1泊= 1g/cm·sec )，再利用邊緣滾輪拉住浮于液態(tài)錫上的玻璃膏，并向外展拉后，再將玻璃帶加熱到850℃，配合輸送帶滾輪施加外力拉引而成，以浮式法技術(shù)拉制超薄平板玻璃如圖三所示。浮式法技術(shù)系采用水平引出的方式，因此比較容易利用拉長(cháng)水平方向的生產(chǎn)線(xiàn)來(lái)達到退火的要求。浮式法技術(shù)未能廣泛應用于生產(chǎn)厚度小于2 m m超薄平板玻璃之主要原因乃系其無(wú)法達到所要求的經(jīng)濟規模。舉例來(lái)說(shuō)，浮式法技術(shù)的一日產(chǎn)量幾乎可以滿(mǎn)足目前臺灣市場(chǎng)之月消耗量;如果用浮式法技術(shù)生產(chǎn)超薄平板玻璃，一般多系以非連續式槽窯(DayTank)生產(chǎn)，因此該槽窯設計之zui適化就顯得相當重要。