因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿(mǎn)足要求。在制造模具時(shí)，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時(shí)可作適當的修整。

　　難於準確確定收縮率的主要原因，首先是因各種塑料的收縮率不是一個(gè)定值，而是一個(gè)范圍。因為不同工廠(chǎng)生產(chǎn)的同種材料的收縮率不相同，即使是一個(gè)工廠(chǎng)生產(chǎn)的不同批號同種材料的收縮率也不一樣。因而各廠(chǎng)只能為用戶(hù)提供該廠(chǎng)所生產(chǎn)塑料的收縮率范圍。其次，在成形過(guò)程中的實(shí)際收縮率還受到塑件形狀，模具結構和成形條件等因素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。

　　二塑件形狀

　　對於成形件壁厚來(lái)說(shuō)，一般由於厚壁的冷卻時(shí)間較長(cháng)，因而收縮率也非常大，如圖1所示。對一般塑件來(lái)說(shuō)，當熔料流動(dòng)方向L尺寸與垂直於熔料流方向W尺寸的差異非常大時(shí)，則收縮率差異也非常大。從熔料流動(dòng)距離來(lái)看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。

　　三模具結構

　　澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時(shí)，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率加大。注塑模中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個(gè)關(guān)鍵。冷卻回路設計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而產(chǎn)生收縮差，其結果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。

　　分型面及澆口