提高注射壓力能夠降低制品的收縮率。這是因為壓力加大,使注射速度提高,充模過(guò)程加快后,一方面因塑料熔體的剪切發(fā)熱而提高了熔體溫度、減小了流動(dòng)阻力;另一方面還可以在熔體溫度尚高、流動(dòng)阻力較小的狀態(tài)下較早進(jìn)入保壓補料階段。尤其對于薄壁塑件和小澆口塑件,由于冷卻速度快,更應該盡量縮短充模過(guò)程。

　　較高的保壓壓力和模腔壓力使型腔內制品密實(shí),收縮減小,尤其是保壓階段的壓力對制品的收縮率產(chǎn)生影響更大。這可解釋為熔融樹(shù)脂在成型壓力作用下受到壓縮,壓力越高,發(fā)生的壓縮量越大,壓力解除后的彈性恢復也越大,使得塑件塑件尺寸更加接近型腔尺寸,因此收縮量越小。

　　可是,即使是對于同一制品來(lái)說(shuō),模腔內樹(shù)脂的壓力在各部分并不一致;在注射壓力難以作用的部位和容易作用的部位,所受注射壓力也不一樣。此外,多型腔模具的各模腔所受壓力應設計均勻,否則就會(huì )產(chǎn)生各模腔的制品收縮率不一致。

　　注射速度：注射速度對收縮率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時(shí)，注射速度加快則收縮率小。

　　模具溫度：熱塑性塑料熔體注入型腔后,釋放大量的熱量而凝固,不同的塑料品種,需要模腔維持在一適當溫度。在此溫度下,將較有利于塑件的成型,塑件成型效率較高,內應力和翹曲變形較小。

　　模具溫度是控制制品冷卻定型的主要因素,它對成型收縮率的影響主要表現在澆口凍結后制品脫模之前這段過(guò)程。而在澆口凍結之前,模溫升高雖有加大熱收縮的趨勢,但也正是較高的模溫使得澆口凍結時(shí)間延長(cháng),導致注射壓力和保壓力的影響增強,補縮作用和負收縮量均會(huì )加大。

　　所以,總收縮是兩種反向收縮綜合作用的結果,其數值不一定隨著(zhù)模溫的升高而加大。如果澆口發(fā)生凍結,注射壓力和保壓壓力的影響將會(huì )消失,隨著(zhù)模溫的升高,冷卻定型時(shí)間亦將延長(cháng),故脫模后制品收縮率一般都會(huì )加大。

　　成形周期：成形周期與收縮率無(wú)直接關(guān)系。但需注意，當加快成形周期時(shí)，模具溫度、熔料溫度等必然也發(fā)生變化，從而也影響收縮率的變化。在作材料試驗時(shí)，應按照由所需產(chǎn)量決定的成形周期進(jìn)行成形，并對塑件尺寸進(jìn)行檢驗。用此模具進(jìn)行塑料收縮率試驗的實(shí)例如下。注射機：鎖模力70t螺桿直徑Φ35mm螺桿轉速80rpm成形條件：較高注射壓力178MPa料筒溫度230(225-230-220-210)℃240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃260(225-260-250-240)℃注射速度57cm3/s注射時(shí)間0.44～0.52s保壓時(shí)間6.0s冷卻時(shí)間15.0s